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行業(yè)資訊

汽車(chē)沖壓件問(wèn)題產(chǎn)生的原因

發(fā)布時(shí)間:2017-05-02 14:28:44
  中間護面支架成形過(guò)程中發(fā)生撕裂,其撕裂部位主要分布在制件孔型處,側壁拐角處R圓弧與壁頸交界處等,因沖壓件成形與生產(chǎn)工藝條件的差異,各斷裂部位所占的比例不同.

        汽車(chē)沖壓件產(chǎn)品種類(lèi)豐富、形狀復雜,在沖壓生產(chǎn)時(shí),經(jīng)常會(huì )發(fā)生一些不良現象,如何避免問(wèn)題的產(chǎn)生?

  中間護面支架是汽車(chē)駕駛室整體式儀表盤(pán)總成的關(guān)鍵承重連接件,是確保汽車(chē)各種儀表穩定、可靠使用的一個(gè)重要零件。因為,大功率發(fā)動(dòng)機的高速旋轉和車(chē)輛行駛路況的惡劣,容易對駕駛室造成強力振動(dòng)和顛簸,從而造成前控制盤(pán)中儀表電路以及部分功能斷路或失靈。因此,中間護面支架必須能夠承受沖擊、彎曲疲勞載荷和扭矩等作用,故而要求其必須具有足夠的抗彎強度、抗剪強度和較好的韌性。此外,如果該制件在成形時(shí)超過(guò)許用應力,或者微裂紋擴展到一定程度,從而造成撕裂或歪斜,這樣不僅會(huì )浪費材料,而且還會(huì )讓模具處于偏載作業(yè),加速模具老化。
  通過(guò)仔細分析后,我們認為其主要原因是由模具在運行過(guò)程中壓料芯成形導向不穩定、凹模與壓料芯間隙長(cháng)期磨損后不可調整以及模具結構設計不當引起的。
        常見(jiàn)的撕裂、歪斜形式
  中間護面支架沖壓工藝流程為:落料沖孔-沖孔切口-翻邊成形-切口-翻邊。中間護面支架成形過(guò)程中發(fā)生撕裂、歪斜的形式多種多樣,其撕裂部位主要分布在制件孔型處,側壁拐角處R圓弧與壁頸交界處等,因沖壓件成形與生產(chǎn)工藝條件的差異,各斷裂部位所占的比例不同。撕裂可以是一次性成形撕裂,也可以是由于疲勞裂紋即隱形裂紋發(fā)展引起的撕裂
根據現場(chǎng)的實(shí)際情況,通過(guò)檢查制件撕裂部位、斷口形態(tài)及擠傷程度,認為引起制件撕裂、歪斜行為主要體現在翻邊成形工序,引起此工序現象發(fā)生的原因如下:
       1.翻邊成形模具設計缺陷
  該模具為一模雙腔左/右件公用,由于本工序內容除翻邊外,還兼備形狀成形內容,加之制件特殊復雜,彎曲面狹小,成形要求凹模壓料芯與成形面相符等,導致模具結構條件成形行程大,壓料面積小。設計人員在**初模具設計時(shí),僅考慮到了壓料面小這一特征,卻忽視了壓料芯成形導滑行程。
  2.模具加工制件與圖紙設計存在誤差
  由于壓料芯為復雜型面故采用鑄件成形后再對導向面進(jìn)行機加工,造成加工面與凹模導向面滑配后存在間隙誤差,在模具正常運行過(guò)程中出現了壓料芯左/右擺動(dòng)。
由于此種結構的導向間隙為調試滑配間隙,一旦損壞將沒(méi)有更有效地調整手段,會(huì )長(cháng)期影響制件的成形質(zhì)量,并帶來(lái)安全隱患。而且,在導向部位未采用專(zhuān)用導滑板,反而采用了加工型面相互導向結構,存在間隙過(guò)大后,無(wú)法調整的缺陷,導致了制件出現了撕裂、歪斜不正行為。
  3.成形工藝參數執行不到位
在制件成形過(guò)程中,工藝要求凹模、壓料芯以及兩者的制件必須緊密貼合在一起,在機床滑塊下滑時(shí)壓迫板料塑性變形而實(shí)現成形。但現在由于壓制出的沖壓件存在質(zhì)量不穩定等缺點(diǎn),就說(shuō)明機床壓力在生產(chǎn)過(guò)程中處于壓力跳動(dòng)不均衡狀態(tài)。究其原因,主要是加工技術(shù)人員未按工藝指定要求在這一階段及時(shí)對機床壓力進(jìn)行調整,或者是在每個(gè)班次的交接時(shí),沒(méi)有相互溝通機床壓力穩定性信息,而導致制件質(zhì)量不穩定。
產(chǎn)業(yè)領(lǐng)域: 汽車(chē)沖壓模具 樣車(chē)試制 產(chǎn)品設計 輕量化研發(fā) 車(chē)身沖壓零部件生產(chǎn)             
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